|
Traceability in manufacturing has been commonplace within the aerospace industry for decades Advances in relatively inexpensive technology with greater networking capabilities are now being exploited throughout the supply chain to ensure reliability and identification of root causes to potential problems. Companies producing even the smallest components are benefitting from increasingly accessible technologies used for marking and tracking components, previously only a feature of manufacturing practices at the very top of the supply chain.  Dot Peen Marking Marking and traceability technologies are becoming accessible to wider supply chains as digital technologies allow manufacturers of all sizes and production scales to implement Industry 4.0 solutions within their factories. The traceability process begins with marking and coding equipment. Effective marking is central to any successful traceability system; if parts cannot be distinguished it is simply not possible to track them. Whilst traditional methods of tagging parts such as with an adhesive label or a human-readable code are widely used and serve their purpose well, they are not truly permanent and come with their faults. A permanent machine readable code or 2D data matrix code, which stores vital data and can be scanned at any point during the life of the part, can quickly and easily be applied directly to a component, by dot peen, scribe or laser marking.  Dot peen is the most common and low-cost method of permanent marking, usually used on metal. It uses a stylus pin that is fired into the marking surface to make an indented dot. By rapidly repeating this and moving the stylus between each dot, writing and images can be applied. Dot peen marking provides fast, accurate, low-stress marking and can mark through coatings or film on the material surface. Dot peen is the preferred marking method by aerospace manufacturers, favoring the low-stress engraving style whereby material is displaced rather than removed, significantly reducing stress to the component being marked. Dot peen marking machines use an electrically driven solenoid to actuate the stylus, but pneumatic actuation can also be used for deep marking or faster marking.  Scribe marking is traditionally the preferred method for automotive VIN marking where a pneumatically-driven pin is driven into the metal surface to be marked. It is then moved through the metal, giving a continuous engraved line to produce the required inscription. Scribe machines are able to produce quality inscriptions with excellent clarity and legibility as part of a very low noise operation. Laser marking is rapidly becoming the permanent marking method of choice for the growing number of manufacturers introducing traceability within their operations. Laser marking is fast, accurate and high-contrast. This marking method is capable of producing a 2D data matrix code in less than a second, either on a static component or on a fast-moving production line, making it ideally suited to high volume and high variety output. Laser is a non-contact form of marking so avoids creating stress points or deforming the material during the marking process. Non-contact avoids the need to clamp the component being marked, providing the added benefit of safe and easy set up for operators  Traceability offers significant advantages to production engineers tasked with analyzing events that may have ultimately led to a product recall. By tracking individual parts and storing a variety of production related parameters, it is possible to identify exactly how, when and where a problem occurred at the earliest opportunity. Speedy identification spots issues before they turn into major problems and could also mean the difference between recalling an entire month’s production and simply changing individual faulty parts. Designed and manufactured in Sheffield, Pryor’s traceability systems offer a single source supply for permanent part identification, data capture, process control and production monitoring To find out more about:
To find out more Pryor's permanent part identification, data capture, process control and production monitoring
0 Comments
Ever wondered how robotic systems help meet aerospace industry specifications for marking components.
Dan Stephenson, Sales Manager at @PryorMarking Technology explains everything you need to know:
Pryor’s multi-axis robotic marking systems are generally used on round and cylindrical aero engine components, including disks, rings, blades and blisks (‘bladed disks’).
Aerospace industry specifications insist that parts like engine components are permanently marked, to give each one a unique identification. Marking adds no value, however, the process is critical to the smooth running of the aerospace industry. Markings applied to parts during production allow it to be tracked, assembled, replaced, correctly maintained and positioned.
Historically parts have been marked manually and some short-run parts, which are not expensive, can be handled adequately using hand-held marking devices, however, for large, expensive parts – which may require multiple marks to be made, in precise locations – a more modern technique such as robotic control is required. Aero engine components can be astronomically expensive, with some individual parts worth upwards of £100,000. The last thing needed is them to be rendered worthless by a poorly applied or positioned mark. Aerospace industry specifications – such as the UID standards laid down by the US Department of Defense, or SAE International’s AS9132 marking standard – insist that parts are permanently marked to give them a unique identity. This is done by applying readable information and a data matrix code (similar to a barcode) onto the surface. This unique ID is a ‘passport’ for the part that links it to all kinds of information on its manufacture – including details such as where the material came from, and which operator was running the machine when it was made. This allows precise traceability, in the case of part failure, for example. On top of this, individual manufacturers have their own additional marking specifications, which include details of how the mark should be applied, formatted and positioned, as well as adding critical engineering details, and specific information on how parts are assembled in the engine. Multi-axis marking Pryor’s multi-axis robotic marking systems are generally used on round and cylindrical engine components, including disks, rings, blades and blisks. Although the robotic arm can incorporate any type of marking system, the aerospace industry typically uses dot peening to create permanent marks on metal components. Pryor’s system works with parts up to 1.2m in diameter, although larger parts can be handled if required. When Pryor first introduced robotic control to aero components, it was dealing with relatively small parts. For this reason, it grasped the component, and moved it to a stationary marking head. Now, as it deals with much larger parts the robotic control has shifted to the marking head itself. This improves accuracy and allows multiple marks to be made to very tight tolerances across the surface. In a typical scenario, a large part is moved into a ‘marking cell’, loaded onto a rotary table and clamped into place. An operator scans the part’s unique ID, which calls up a programme with marking instructions. These are carried out by the robot-mounted marking head. The whole process is controlled by Pryor’s software, which is linked to the supplier’s plant manufacturing system to ensure the correct data is applied. A large part like a blisk may require 15 or more marks to be made at various points, with position tolerances of 0.1mm. On top of this, a typical aero engine will have hundreds of parts that need to be marked in this way. A key element is Pryor’s vision system, which helps to validate and verify all marks. It checks that the marked information is correct and that it meets the relevant specification. However, it can also help to ensure that the original positioning of the mark is correct. While this information will be loaded as part of the marking programme, a mark may have to be made relative to a certain feature of a component. The camera can find this feature and apply an offset to the marking program as a further check to ensure correct mark placement. Pryor has found that customers often find a business case for purchasing a robotic system by using it to mark a wide range of parts – including smaller ones, that could be done manually. Overall, they have found they can mark parts more efficiently – and ensure better traceability – by using ‘idle time’ on these smaller components. Aero engines are more complex than ever and as large parts like blisks become more commonplace and engine designs evolve to become more efficient, the need to track and assemble individual components will continue to grow in importance. Whilst it technically has no value, robotic marking is an essential part of traceability in aerospace, in that it allows each individual component to be marked correctly at the first attempt, making the manufacturing process much more efficient. The cost of marking components incorrectly can be much greater than investing in a reliable system. Paris Demonstration At the Paris Airshow, Pryor demonstrated a version of the company’s Aerospace Rotatives Marking Cell. The system used an ABB robot in combination with a rotary table, full marking head and vision system, to mark cylindrical parts.
For free advice on all your Robotic Dot Peen Aerospace Marking requirements visit:
Traceability Solutions Asia (TSA) Laser marking provides a fast, high contrast mark on a variety of surfaces. That’s easy if that surface is static; but what if it is moving rapidly past the laser? Andy Hales, Project Sales Engineer at Pryor Marking Technology explains how laser marking ‘on the fly’ can be integrated into a fast-moving production environment. Fast, accurate, high-contrast marking using specialist laser systems that apply, for example, two-dimensional Data Matrix codes on components, is widely deployed in industry for part or material identification. A clear, easily read mark is essential and nowhere more so than for industries that must achieve 100% traceability of manufactured parts or materials, such as aerospace, automotive and pharmaceuticals. Where the manufacturing process is of a stop-start nature or confined to a single assembly cell, components are easily marked in situ when they are in a stationary position. However, many manufacturing processes involve fast-moving production lines and in order to maintain product flow rates without interruption for marking, parts must instead be marked while they are in motion. This process of laser marking a component as it moves rapidly past a fixed laser is called ‘marking on the fly’, a technique that can avoid additional cycle time in the manufacturing process. The below video shows a demonstration production line with Integrated On-the-Fly Laser Marking: While clearly desirable for fast moving production lines, marking on the fly does require a special hardware configuration and appropriate software control. The static laser head needs to track the speed of the component in order to mark in the correct place without distortions arising from variations of line speed. The laser set-up is further complicated depending upon whether discrete components are being conveyed or raw material such as metal strip or extrusion is being continuously fed. Where discrete components are concerned, proximity sensors detect each component as it approaches the laser marking site. In order to establish the correct sequence of events, the sensor detects the leading edge of the component and, based upon the instantaneous conveyor speed, the software determines the moment the laser is fired to apply the mark correctly. For continuous raw materials, such as coiled steel strip, line speed must be tracked using an encoder fitted to the conveyor in the vicinity of the laser station. The control software will initiate marking at predetermined intervals based on line speed. Mark on the fly systems normally have a predefined marking ‘window’, which is an area of the component within which the mark, be it text or Data Matrix code, must be wholly contained. Pryor’s standard marking window, for example, is 100 square millimetres. The laser receives its marking initiation when the leading boundary of the window arrives; the marking must be completed before the trailing boundary of the window passes. In both cases, discrete component and continuous raw material, the rate at which the laser etches the mark will be synchronised with the line speed to ensure that there is no distortion of the mark. Line speeds vary enormously. The major part of Pryor’s work in this area has concentrated on the marking of metallic components and raw materials, the former passing the laser station at anything up to two parts per second (the marking duration being 0.2 seconds or less), and the latter ranging in the hundreds of metres per second. For much faster line speeds, the marking window can be enlarged, a higher power laser deployed or multiple lasers to make alternating marks. Pryor’s marking on the fly stations use fibre lasers as the preferred option because of their relative simplicity, controllability and precision. As with all marking systems, static or on the fly, it is essential to verify the format and quality of the mark, as soon as it has been applied. Pryor offers a solution in the form of a dedicated verification system called VeriSmart 2.0, which can be integrated with the marking equipment or positioned downstream of the marking station. This operates on a similar principle to conventional code reading systems, but instead of a Data Matrix reader it uses a high resolution imaging camera in combination with a controllable lighting arrangement. In addition to checking that the correct data has been marked on the part, these systems also ensure compliance with international marking standards; and they can do all that within the cycle time of up to two parts per second. One of the biggest challenges, however, is getting the lighting intensity and colour right. Modern verification systems such as VeriSmart can adjust their lighting and calibration settings automatically to provide a robust reading for every part. Other than the basic hardware, there is no ‘off-the-shelf’ solution to satisfy all marking on the fly needs. Each application is unique, often requiring close integration into existing production lines and control systems. In such cases the advice of an experienced supplier (like Traceability Solutions Asia) can be an invaluable aid to successful implementation. To find out how Laser marking for fast moving production lines can be beneficial to your organization
Contact Us Find out more about Pryor Marking Technology  แปลจากบทความ Marked, read, tracked จาก Machinery, August 2017
ผู้เขียน Alastair Morris, Sales Director at Pryor Marking Technology การสืบค้นติดตามในห่วงโซ่อุปทาน (supply chain) ของอุตสาหกรรมอากาศยานมีส่วนช่วยเสริมด้านคุณภาพและประสิทธิภาพ อีกทั้งช่วยให้การบำรุรักษาเป็นเรื่องง่าย Alastair Morris - Sales Director at Pryor Marking Technology ได้อธิบายไว้ว่า ในอุตสาหกรรมที่มีข้อกำหนดที่เข้มงวด และความปลอดภัยถือเป็นเรื่องสำคัญสูงสุดอย่าง อุตสาหกรรมอากาศยาน คุณภาพคือสิ่งที่ถูกหยิบยกขึ้นเป็นความสำคัญอันดับต้น ซึ่งผู้ผลิตอากาศยานกำหนดให้มีการทำอัตลักษณ์ลงบนทุกชิ้นส่วน เพื่อให้สามารถสอบกลับและติดตามหาต้นตอของปัญหาได้ ที่ผ่านมาในอดีตการทำอัตลักษณ์บนชิ้นงานเป็นเรื่องซับซ้น และมีต้นทุนสูง อย่างไรก็ตาม ในปัจจุบัน ที่แนวโน้มการสอบกลับและติดตามมีมากขึ้น รวมถึงความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีที่ช่วยให้เกิดความคุ้มค่ามากยิ่งขึ้น ทำให้ทุกองค์กรธุรกิจไม่ว่าขนาดใหญ่หรือเล็กสามารถมีระบบสอบกลับและติดตามที่เที่ยงตรงแม่นยำ ทั้งในการผลิต การขนส่ง และการสนับสนุนต่าง ๆ ในราคาที่จับต้องได้ การที่ระบบสอบกลับและติดตามจะทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพนั้น สิ่งที่สำคัญคือ การทำอัตลักษณ์ ซึ่งมีหลากหลายรูปแบบ ทั้งการทำรหัสตัวเลขตัวอักษร และป้ายสติกเกอร์ เป็นต้น อย่างไรก็ดี การทำอัตลักษณ์บางรูปแบบมีข้อจำกัดด้านปริมาณข้อมูล เช่น บาร์โค้ดแบบแท่ง หรือ 1D Barcode รูปแบบบาร์โค้ดใหม่ๆ จึงเกิดขึ้น เช่น Data Matrix หรือ QR Code ที่สามารถบรรจุข้อมูลได้มากขึ้น ทำให้ได้รับความนิยมมากขึ้น การทำข้อมูลซ้ำใน Data Matrix บาร์โค้ดแบบ Data Matrix มีการทำข้อมูลซ้ำในตัว ทำให้เมื่อเกิดรอยขูด ขีด จนบาร์โค้ดบางส่วนลบเลือนก็ยังสามารถอ่านข้อมูลที่ต้องการได้ทั้งหมดเช่นเดิม ซึ่งเป็นประโยชน์สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องเคลื่อนย้าย หรืออยู่ในสภาวะแวดล้อมที่ใช้งานหนักหรือใช้นอกสถานที่ โดยปกติ Data Matrix เหมาะที่จะทำลงบนชิ้นส่วนโดยตรง เนื่องด้วยเพราะมีขนาดที่เล็ก จึงสามารถทำบนพื้นที่ที่จำกัดได้ ซึ่งในอุตสาหกรรมอากาศยานนิยมทำ Data Matrix ด้วยระบบ Dot peen สาเหตุเพราะเป็นระบบที่สร้างความเครียดต่อวัสดุต่ำ (Low Stress) และสามารถกำหนดแรงที่กระทำอย่างสม่ำเสมอได้ หลายบริษัทได้นำระบบสอบกลับและติดตามมาใช้ ทั้งนี้เพื่อสร้างความมั่นใจแก่ลูกค้า ที่ต้องการให้ระบุอัตลักษณ์ชิ้นส่วน เพื่อความรวดเร็วในการซ่อมบำรุง และแยกแยะหากประสบปัญหาได้อย่างสะดวกรวดเร็ว ซึ่งช่วยใหเกิดการพัฒนากระบวนการผลิตและพัฒนาระบบควบคุมคุณภาพตามมา ตัวอย่างเช่น หากชิ้นส่วนได้มีการระบุอัตลักษณ์ไว้เมื่อเริ่มกระบวนการ ชิ้นส่วนนั้นจะถูกเก็บข้อมูลในทุกขั้นตอนการผลิต ซึ่งข้อมูลที่เก็บไว้ สามารถนำมาวิเคราะห์เพื่อประโยชน์ในการพัฒนาต่อไป เช่น การเพิ่มผลผลิต การลดต้นทุน การลดของเสีย รวมถึงใช้คาดการณ์แนวโน้มของปัญหาต่าง ๆ ก่อนที่จะเกิดขึ้นได้ ทำให้ระบบสอบกลับและติดตาม เป็นได้มากกว่าการตรวจสอบเพื่อติดตามเรียกคืน หรือแสดงว่าชิ้นส่วนนั้นอยู่ที่ไหน นอกจากนี้ อาจกล่าวได้ว่า ระบบสอบกลับและติดตามไม่ได้ทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น ด้วยเหตุผลที่ได้กล่าวไว้ข้างต้น คือ ต้นทุนการผลิตและของเสียลดลง การพัฒนาด้านคุณภาพเพิ่มขึ้น ลูกค้ามีความพึงพอใจมากขึ้น ซึ่งทั้งหมดนี้ นำไปสู่ผลกำไรที่มากขึ้นนั้นเอง ปัจจุบันนี้ระบบสอบกลับและติดตาม มีประสิทธิภาพมากขึ้น มีความน่าเชื่อถือมากขึ้น และมีการติดตั้งใช้งานที่ง่ายขึ้นกว่าในอดีต โดยในปัจจุบันนี้ระบบสอบกลับและติดตาม ได้ควบรวมการทำอัตลักษณ์ (Marking) การควบคุมด้วยภาพ (Vision) และการบริหารจัดการข้อมูล (Data Management) เข้าด้วยกันเป็นหนึ่งเดียว จึงไม่ต้องลงหลายโปรแกรมเพื่อทำงานที่กล่าวทั้งหมด อย่างเช่น Pryor ที่โปรแกรมสามารถสั่งงานเครื่องเลเซอร์เพื่อทำงาน อ่านข้อมูล สั่งการกล้องบันทึกภาพ และบันทึกข้อมูลต่าง ๆ โดยควบรวมอยู่ในระบบสอบกลับและติดตามเพียงระบบเดียว ด้วยเทคโนโลยี iIoT (industrial internet of things) ทำให้การเชื่อมต่อสื่อสารระหว่างระบบสอบกลับและติดตาม กับเทคโนโลยีอื่นในโรงงานเป็นไปได้โดยสะดวกง่ายดาย เช่น การช่วยระบบควบคุมเครื่องจักรทำการปรับแต่งค่าต่าง ๆ ของเครื่องตามชิ้นงานที่รับเข้ามาโดยอัตโนมัติ หรือ การเชื่อมต่อกับส่วนข้อมูลกลางเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นงานทั้งหมดได้รับข้อมูลและได้รับการทำอัตลักษณ์ที่ถูกต้อง ไม่ซ้ำซ้อน เพื่อให้การสอบกลับและติดตามเป็นไปอย่างสมบูรณ์ นอกจากนี้ ระบบสอบกลับและติดตามได้ควบรวมระบบเฝ้าสังเกตการผลิต ที่สามารถแจ้งเตือนผู้ที่เกี่ยวข้องแบบ ณ เวลาปัจจุบัน (real time) เพื่อป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้น เช่น การแจ้งถึงแนวโน้มปัญหาคอขวดในการผลิตที่จะส่งต่อการผลิตโดยรวมได้ การทำงานแบบเครือข่ายทั่วโลก ไม่เพียงแค่การเชื่อมต่อสื่อสารภายในโรงงานเดียว ระบบสอบกลับและติดตามยังสามารถเชื่อมต่อสื่อสารกับโรงงานอื่น ๆ ได้ทั่วโลก เพื่อแลกเปลี่ยนความรู้ด้านการผลิต รวมถึงหากเกิดปัญหาไม่ว่าทั้งในระหว่างผลิตหรือหลังจากที่ผลิต ระบบจะสืบค้นในเชิงลึกเพื่อหาว่าชิ้นส่วนที่เป็นปัญหาอยู่ที่ใดบ้าง เพื่อให้สามารถดำเนินการขั้นตอนอื่นใดได้เร็วขึ้น ระบบสอบกลับและติดตามไม่เพียงให้ประโยชน์แก่ผู้บริโภคเท่านั้น แต่ยังให้ประโยชน์แก่บริษัทต่าง ๆ ในห่วงโซ่อุปทาน (supply chain) ของทุกภาคอุตสาหกรรม ทำให้การสืบค้นติดตามเป็นไปด้วยความง่ายดาย สะดวก รวดเร็ว ลดความผิดพลาด ลดของเสีย และยังช่วยให้การประกอบธุรกิจมีประสิทธิภาพเพิ่มมากขึ้น  AS9132 is a specification for the Direct Part Marking of aerospace components. For a Data Matrix code marked on a component for identification purposes, the standard measures dot size, angle of distortion and dot centre offset. The standard generally just considers a Pass/Fail of the mark against the criteria.
A Useful Feedback Loop AS9132 provides useful feedback as to why a Data Matrix code has failed a verification check. When the Pryor verification software detects a failed code it will provide the user with a relevant list of things to check to correct the problem. Some tips on how to achieve a Pass grade in AS9132 are given in this article. How to achieve Pass grades on AS9132 marksFor more information on what AS9132 is, see this article. Pryor Dot Peen marking machines, when used with the head mounted VeriSmart 2.0 camera for the verification check, are capable of getting pass grades at AS9132. The BenchDot range of machines provide the highest quality Dot Peen marks in the world and can achieve better marks over a longer period of time. This is due to the high precision x-y movement of the machines. While competitor products can also achieve Pass grades, they may not do so at high speeds or for longer periods of usage. It is important to remember that a verification check of a Data Matrix needs to happen in a controlled environment. In order to assess the quality of the mark, the imaging process needs to be repeatable - otherwise the same mark can give different verification results; for example, different lighting conditions could make the difference between a pass and fail grade. In order to ensure a consistent verification process, a machine-mounted camera should be used immediately after the mark has been made. The AS9132 specification assess 3 criteria of a Data Matrix mark. It requires all 3 to give a Pass grade. 1. Dot size needs to be between 65% and 105% 2. Dot centre offset within 0% to 20% of the ideal grid 3. Angle of distortion up to 6 degrees variation of the L shaped finder pattern. Dot Size If the verification check on the Data Matrix fails because the dot size is too big, then the marking force is too high and needs to be reduced. This can be done in the Pryor embedded controller, Pryor Windows based software or by adjusting the gap betweent he component and the marking pin (a larger gap gives higher force). Dot Centre Offset If it fails for dot centre offset then the fixture is not good enough to clamp the part in place or the marking head has play and needs a service For further information about AS9132 please visit CONTACT
 UDI Regulations and Requirements A directive from the United States Food and Drug Administration (FDA) and the European Commission has introduced legislation regarding the Unique Device Identification (UDI) of medical devices and instruments. From September 2016, all medical class III devices and instruments that require direct part marking (DPM) must also carry a UDI. Class II and Class I devices will require UDI from September 2018 and September 2020 respectively. This system will allow greater accuracy in reporting and traceability as well as reducing medical errors by allowing health care workers to quickly identify instruments. Why Laser Marking is an Effective and Suitable Solution
 How Pryor & TSA can help with UDI Pryor has a strong background in working with medical device and instrument manufactures and have developed our own laser and traceability solutions tailored towards UDI requirements. Our expertise in the integration of vision systems is unmatched in the marking industry. This enables us to validate and verify against industry standards, and even produce full reports and images of the process for a complete traceability and data capture solution. We can offer the following benefits to our medical customers:
For further information on UDI Marking CONTACT
 Traceability Solutions Asia along with our partner Pryor Marking Technology offers the broadest range of marking and traceability products on the market. Pryor marking machines can mark a very wide range of work pieces using a variety of different character styles, sizes and depths. This guide outlines how to get the best out of your equipment. It covers Dot Peen marking methods. Other marking technologies available from Pryor are dealt with in separate articles in their knowledge centre. A .pdf version of this guide is available to download and print. Dot Peen Dot Peen marking is also known as dot marking, stylus pin marking and micro percussion marking. This method uses a stylus that rapidly actuates to indent a series of dots on to the surface of a material. The stylus is programmed to move around the surface in x and y directions, resulting in a succession of dots that create digits, text, logos and 2D Data Matrix codes. Pryor's standard machines use an electrically driven solenoid to actuate the stylus, but pneumatic actuation is also available for deep marking or fast marking. Dot peen marking provides fast, accurate, low-stress marking and can mark through coatings or film on the material surface. It is the ideal method for permanently marking a Data Matrix code onto a metal component. A Data Matrix is a 2D barcode which care store a large amount of data. Fixturing IMPORTANT - Unless the work piece is held firmly then there is little hope of obtaining a good quality mark. If you have a wide variety of work pieces to mark then you may have to make several interchangeable fixtures. Use a magnetic chuck, or similar, to allow these fixtures to be changed over quickly and accurately. Work piece material The machines may mark a very wide range of materials but some materials are easier to mark than others. The harder the material, the shallower the depth of mark will be. The type of material will also influence the life of the stylus, the stylus tip will wear or chip quickly the harder the material. The angle of the stylus tip may be changed to reduce the chance of chipping. Changing the angle may also increase the readability of the mark. Surface finish Smooth, well finished work pieces are easier to mark than rough, scaled work pieces. The worse the finish, the deeper the mark will have to be to remain readable. Painted work pieces may be marked but the paint may chip, try changing the stylus tip angle to reduce the chipping. Work piece flatness The machine can mark on surfaces which are not completely flat but the depth of the mark will vary across the surface. For dot marking, as the gap between the stylus tip and the surface of the work piece increases, the depth of the mark will increase. If the difference in gap is only 1 to 2 mm (0.040" to 0.080") then the mark produced may be acceptable. If you have to mark a heavily contoured surface (a cylindrical work piece, for example) then there are several things that should be considered:
Depth of mark The depth of mark depends on the following factors
(90° Stylus – Note marking depths vary depending on material hardness and stylus tip angle) The effect of marking force versus marking gap is illustrated in the chart.  Marking gap The marking gap is the distance between the stylus tip and the surface of the work piece. Changing the marking gap changes the depth of mark. The larger the gap, the deeper the mark. Stylus tip angle The stylus tip angle (normally 90° included) may be varied to increase stylus life, increase the depth of the mark or increase the readability of the mark (though not all of these at once!) A small included angle (perhaps 60°) will give a deep mark but stylus life will be reduced. The deeper mark obtained may even be less readable because the diameter of individual dots will be less. A large included angle (perhaps 120°) will result in a longer stylus life. A less deep mark will be obtained but the mark may be more readable, this is because individual dots will be wider. Marking Data Matrix codes with a stylus angle of 120° often produces the best results and leads to the most readable codes. A mini-stress stylus (radius tip) will help to eliminate any stress on the work piece but will result in a shallower mark. Character size The machines can mark characters from 0.15 to 49.95mm (0.006" to 1.967") high. Avoid using very large or very small characters, if possible. We class small characters as being up to 1.00mm (0.040"), medium characters as being 1.00mm to 4.00mm (0.040" to 0.160"), and large characters as being larger than 4.00mm (0.160"). Large characters take longer to mark than medium size characters, they also need to be marked more deeply to remain readable. If you need to mark large characters then consider using the 7x9 or Varidot style instead of the normal 5x7 style (the more dots there are, the more readable the mark). 
"Component marking without stopping the production line flow has a huge impact on cycle time"
David Ray | Pryor Technical Director
Laser marking has become an industry standard over the last 20 years and provides a fast, high contrast mark on a variety of surfaces.
A Pryor customer was looking to save time in their production process and mark parts as they moved along a production line. This process of laser marking a component as it moves past the laser is called "marking on the fly". This is difficult to achieve as the static laser head needs to track the speed of the component and mark in the correct place whilst it is moving. The advantages of achieving this are that a continuous, long mark can be applied and components can be marked on a high speed production line with almost no addition to cycle time. Marking can be performed at all common production line speeds, with a unique, serialised Data Matrix code applied in as little as 0.5 seconds. เราคือใคร?
บริษัท ทราเซียบิลิตี้ โซลูชั่นส์ เอเชีย จากัด เป็นผู้นำเสนอเทคโนโลยีในด้านการสร้างอัตลักษณ์บนพื้นผิว การระบุบ่งชี้และเฝ้าติดตามสินค้าผลิตภัณฑ์ รวมถึงระบบบริหารจัดการสินทรัพย์ เพื่อให้การติดตามและทวนสอบมีประสิทธิภาพมากขึ้น ซึ่งช่วยให้บริษัทได้รับข้อมูลที่ถูกต้อง รวดเร็ว ประหยัดทั้งเวลาและกำลังคน ด้วยความโดดเด่นของผลิตภัณฑ์ที่มีความทนทาน เชื่อถือได้ซึ่งเหมาะกับการใช้งานทุกภาคอุตสาหกรรม
การสร้างอัตลักษณ์และระบบเฝ้าติดตาม
บริษัท TSA ตกลงเป็นพันธมิตรทางการค้ากับ Pryor ผู้ผลิตเครื่องสร้างอัตลักษณ์และระบบเฝ้าติดตามผลิตภัณฑ์ ที่มีให้เลือกหลากหลายรูปแบบตามงบประมาณและความต้องการของลูกค้า
ทางเลือกการแก้ไขปัญหา
บริษัท TSA และ Pryor มีทางเลือกการแก้ไขปัญหาที่หลากหลาย เราสามารถแนะนำทางเลือกให้แก่ท่านได้ ไม่ว่าการสร้างอัตลักษณ์ การระบุชี้บ่ง และระบบการเฝ้าติดตามจะซับซ้อนมากน้อยเพียงใด
เกี่ยวกับ Pryor
Pryor Marking Technology ภายใต้ชื่อการค้า Edward Pryor and Son Ltd เป็นผู้ออกแบบ อีกทั้งผลิตเครื่องสร้างอัตลักษณ์และระบบเฝ้าติดตามผลิตภัณฑ์ ชั้นนำของโลก โดยบริษัทก่อตั้งในปี 1849 ที่เมือง Sheffield ประเทศอังกฤษ ซึ่งปัจจุบันมีสาขาทั้งใน สหราชอาณาจักร สหรัฐอเมริกา ฝรั่งเศส และอินเดีย อีกทั้งมีตัวแทนจำหน่ายอยู่ทั่วโลก ซึ่งมีลูกค้าในหลากหลายอุตสาหกรรม รวมถึงภาคยานยนต์และอากาศยาน
ด้วยประสบการณ์ที่ยาวนานกว่า 160 ปี ทาให้ Pryor เป็นผู้ให้บริการแบบครบวงจร ทั้งเครื่องสร้างอัตลักษณ์แบบมาตรฐานและรับออกแบบรวมถึงผลิตระบบสร้างอัตลักษณ์เฉพาะพิเศษตามความต้องการ รวมถึงระบบกล้องจับภาพและโปรแกรมเฝ้าติดตามผลิตภัณฑ์ แนะนาบริษัทและผลิตภัณฑ์ทาไมถึงต้องเลือกผลิตภัณฑ์ Pryor
บริษัท TSA และ Pryor ให้ความสำคัญทั้งบุคลากร ระบบจัดการ เครื่องมือ และบริการ
เพื่อให้ลูกค้าพึงพอใจสูงสุด การให้บริการแก่ลูกค้า
ไม่ว่าท่านจะมองหาระบบแบบใด เรายินดีให้คำปรึกษาแนะนำก่อนการสั่งซื้อ รวมทั้งให้บริการทำตัวอย่าง เพื่อให้แน่ใจว่าท่านได้ระบบที่ตรงกับความต้องการ อีกทั้งรวมถึงการให้บริการหลังการขาย ทั้งการติดตั้ง การอบรมใช้งาน การจัดหาอะไหล่สำรอง และการตอบข้อซักถามอื่นๆ เพิ่มเติม
การบริการของเรารวมถึง
 การสร้างโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมาย ที่เครื่องจักรสามารถเข้าใจได้ เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับชิ้นส่วนประกอบในสายการผลิตสมัยใหม่ รวมทั้งกระบวนการตรวจติดตามสินทรัพย์ และ การควบุมสินค้าคงคลัง อย่างไรก็ตาม ผู้ประกอบการส่วนใหญ่ไม่มีระบบตรวจสอบคุณภาพการสร้างโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายบนชิ้นงาน ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิตและระบบติดตามในภายหลังได้ ซึ่งแท้จริงแล้ว การมีระบบสร้างอัตลักษณ์เลขหมายและระบบตรวจสอบที่มีประสิทธิภาพนั้น เป็นเรื่องไม่ซับซ้อน กล่าวคือ เพียงแค่สังเกตว่ากระบวนการใดมีข้อบกพร่อง จากนั้นจึงปรับปรุงกระบวนการดังกล่าวให้ดีขึ้น การนำชิ้นส่วนประกอบไปตรวจสอบโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายในแผนกควบคุมคุณภาพนั้นกินเวลาและมีค่าใช้จ่ายสูง อย่างเช่น การสุ่มตัวอย่าง ซึ่งเป็นไปได้ว่าอาจมีชิ้นส่วนประกอบบางชิ้นหลุดรอด และหากพบว่ามีความผิดพลาดเกิดขึ้น บริษัทจำเป็นจะต้องตรวจสอบการสร้างโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายของสายการผลิตในช่วงเวลานั้นทั้งหมด การสร้างโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายที่ผิดพลาดบนผลิตภัณฑ์นั้นนำไปสู่ปัญหา 2 ประการ คือ 1. ลูกค้าปฏิเสธผลิตภัณฑ์ที่มีโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายที่ผิดพลาดเหล่านั้น และจะส่งผลให้เกิดการสูญเสียอย่างมากหากผลิตภัณฑ์นั้นได้ถูกส่งมอบไปแล้ว 2. การสร้างโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายที่ถูกต้องลงแทนที่อาจไม่ชัดเจนหรือไม่สามารถอ่านได้ ซึ่งจะส่งผลต่อการเรียกดูข้อมูลในการขอรับบริการ รวมถึงทำให้การตรวจติดตามในขั้นตอนการผลิตเป็นเรื่องยากลำบากมากขึ้น  แล้วปัจจุบันมีวิธีการใดบ้างที่จะลดความเสี่ยงนี้ คำตอบคือ การใช้เทคโนโลยี่เข้ามาช่วยจัดการ ด้วยระบบตรวจสอบ อย่างเช่น Pryor VeriSmart 2.0 ที่สามารถติดตั้งเข้ากับสายการผลิต ไม่ว่าจะติดตั้งที่สถานีเครื่องสร้างอัตลักษณ์เลขหมาย หรือติดตั้งบนตำแหน่งอื่นๆ ในสายการผลิต ระบบนี้จะทำงานบนพื้นฐานเดียวกัน นั้นคือการอ่านโค้ด ที่ใช้กล้องอ่านที่มีความละเอียดสูง ควบคู่กับการควบคุมแสงและสภาพการณ์การอ่าน ระบบตรวจสอบที่กล่าวข้างต้นนี้ ไปไกลเกินกว่าการตรวจสอบว่าข้อมูลที่ถูกต้องได้ถูกเขียนลงบนผลิตภัณฑ์ แต่ยังสามารถตรวจสอบ ขนาด รูปร่าง รวมถึงตรวจสอบว่าตำแหน่งที่สร้างโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายนั้นถูกต้องตามข้อกำหนดหรือไม่ โดยไม่ส่งผลต่อเวลาการทำงานของกระบวนการนั้น ๆ ซึ่งเคยมีการประยุกต์ใช้ให้ตรวจสอบชิ้นงานที่วินาทีละสองชิ้นมาแล้ว ด้วยเทคโนโลยีดังกล่าว ทำให้การสร้างโค้ดหรืออัตลักษณ์เลขหมายที่ด้อยคุณภาพ หมดไปจากสายการผลิตในที่สุด สำหรับแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการควบคุมสินค้าคงคลังและการตรวจติดตามสินทรัพย์ ท่านสามารถดูข้อมูลได้เพิ่มเติมตามลิงค์ด้านล่าง http://www.pryormarking.com/files/document/114/Verification-White-Paper.pdf  และในส่วนมาตรฐานการตรวจสอบของอากาศยาน
ท่านสามารถดูได้ตามลิงค์ด้านล่าง http://www.pryormarking.com/solutions/aerospace-marking-standards |
AuthorJackrapong Siripaiboon Archives
July 2022
Categories
All
|
RSS Feed